Diseño, calibración y fabricación de reactores encamisados, intercambiadores de calor tubulares de acero inoxidable AISI 316 y calderas industriales. Controlá las curvas termodinámicas de tu planta de procesamiento continuo B2B.
Nuestros intercambiadores de calor tubulares y reactores encamisados están diseñados para procesos químicos continuos donde la precisión termodinámica y la resistencia a la corrosión son innegociables. No ofrecemos soluciones genéricas: cada equipo se calibra según las curvas de presión y temperatura de su planta.
Cada intercambiador se dimensiona a partir de los parámetros operativos de su línea: caudal másico, temperatura de entrada, presión de diseño y composición del fluido. No ajustamos su proceso a nuestro equipo; ajustamos el equipo a su proceso.
AISI 316 con certificación de trazabilidad, espesores calculados para resistencia a la corrosión bajo tensión y juntas soldadas con procedimiento cualificado. Las calderas de gran porte incorporan hogares sobredimensionados para garantizar la transferencia térmica incluso con cargas parciales.
Después de la instalación, nuestro equipo de ingeniería realiza la puesta en marcha con registro de curvas reales de temperatura y presión. Ajustamos los parámetros de control hasta que la desviación respecto al modelo teórico sea inferior al 2 %.
Integramos sensores de temperatura superficial, caudal y vibración en los puntos críticos del reactor o intercambiador. Con esa información generamos alertas tempranas de incrustación o fatiga térmica, reduciendo paradas no programadas hasta un 30 %.
Respuestas claras sobre diseño, calibración y mantenimiento de equipos térmicos para procesos continuos.
El AISI 316 presenta una resistencia superior a la corrosión por picadura y por grietas en presencia de cloruros y fluidos químicos agresivos. En nuestros equipos tubulares, este material permite operar con medios corrosivos a temperaturas de hasta 450 °C sin degradación significativa de la superficie de transferencia, lo que reduce las paradas por reemplazo de tubos y mantiene la eficiencia térmica dentro de los parámetros de diseño.
La calibración se realiza mediante la medición de caudales másicos y diferenciales de presión en los circuitos de camisa y serpentín. Ajustamos las válvulas de control y las bombas de velocidad variable para garantizar un número de Reynolds superior a 4000 en toda la zona de intercambio, asegurando régimen turbulento. Este proceso se documenta en una tabla de tolerancia que especifica el rango de caudal aceptable para cada fluido de proceso.
Recomendamos inspección termográfica trimestral de los haces tubulares y análisis de vibraciones en los ventiladores de tiro forzado. Además, la medición de espesores por ultrasonido en los puntos de mayor erosión (curvas y entradas de hogar) permite programar intervenciones antes de que se alcance el espesor mínimo de diseño. Con esta estrategia, nuestros clientes reportan una reducción del 25 % en paradas no planificadas.
Nuestros diseños estándar soportan presiones de hasta 35 bar en el lado de tubos y 20 bar en la carcasa, con posibilidad de refuerzo para aplicaciones de hasta 50 bar bajo especificación. Cada equipo se entrega con un certificado de prueba hidrostática al 1,5 veces la presión de diseño, conforme a la normativa ASME Sección VIII.
Proveemos interfaces de comunicación Modbus RTU y Profibus DP para conectar los sensores de temperatura y presión del reactor con el DCS de la planta. Además, incluimos un lazo de control PID configurable que ajusta la apertura de la válvula de vapor en función de la rampa de calentamiento programada. La integración se prueba en nuestras instalaciones antes del envío.
Otorgamos una garantía de 24 meses contra defectos de fabricación y materiales, siempre que se respeten las condiciones de operación especificadas en la ficha técnica del equipo. Durante ese período, cubrimos el reemplazo de tubos o juntas que presenten fugas por fallo de material, excluyendo daños por golpe de ariete o sobrepresión no controlada.